På grunn av det store utvalget av aluminiumsprofiler og den komplekse materialstrømmen under ekstruderingsprosessen, utsettes ekstruderingsdyser for tøffe belastningsforhold, noe som gjør utviklingen av aluminiumsekstruderingsprodukter og utformingen av støpeformer til en utfordrende oppgave. Den tradisjonelle produksjonsmodellen som er avhengig av erfarings-basert design og utprøving-og-feilreparasjoner, kan ikke lenger møte kravene til moderne økonomisk utvikling. I en markedsøkonomi hvor effektivitet er avgjørende og kvalitet er nøkkelen, prioriterer aluminiumsekstruderingsproduksjonsbedrifter å forbedre suksessraten for formdesign og prosessering, samt ekstruderingsproduksjonen og ferdigproduktutbyttet. Ved produksjon av halvfabrikata av aluminium og aluminiumslegeringer, er ekstrudering en av hovedformingsprosessene, og kvaliteten på ekstruderingsdysene og ekstruderingshastigheten påvirker direkte produktkvaliteten og produksjonen til ekstruderingsbedrifter i aluminium og aluminiumslegering.
I dette tilfellet har hvordan å forbedre produktiviteten til ekstruderen blitt en presserende oppgave. Det er mange tiltak for å øke produktiviteten, som å øke den installerte kapasiteten, forbedre arbeidernes ferdigheter og heve ledelsesstandarder, som alle er praktiske og effektive tiltak.
1. Hovedfaktorer som påvirker produktutbytte og kvalitet
1. Viktigheten av aluminiumsstangkvalitet
For aluminiumsprofiler med høyere kvalitetskrav påvirker kvaliteten på aluminiumsstavene direkte produktets kvalitet og ytelse. Ingots av høy-kvalitet som er legert, korn-raffinert, raffinert og homogenisert kan redusere formslitasje, øke effektiv produksjonstid, og dermed forbedre ekstruderingshastigheten og oppnå maksimal ytelse.
2. Avansert utstyr og høyt kvalifiserte arbeidere er forutsetningene for å øke produksjonen
Avansert utstyr, høyt kvalifiserte arbeidere og moderne vitenskapelig ledelse spiller en avgjørende rolle for å øke produksjonen av ekstruderingsprodukter.
3. Viktigheten av muggsopp
En rimelig formdesign, rettidig nitrering for å forbedre hardheten og overflatefinishen til de formarbeidende delene, redusere frekvensen av formskifte, minimere ikke-produktiv tid, forbedre produktkvaliteten og senke defektraten er alle svært viktige for å oppnå maksimal produksjon.
4. Det viktige forholdet mellom temperaturkontroll og økende effekt
Vanligvis, hvis det ikke er noen uplanlagt nedetid, bestemmes maksimal ytelse hovedsakelig av ekstruderingshastigheten, som er begrenset av fire faktorer, hvorav tre er faste. Den siste faktoren er temperatur og i hvilken grad den kontrolleres, som er variabel.
Den første faktoren er pressens ekstruderingstrykk; et høyere ekstruderingstrykk muliggjør jevn ekstrudering selv ved lavere emnetemperaturer. Den andre faktoren er formdesignet; under ekstrudering øker friksjonen mellom metallet og dyseveggene vanligvis temperaturen på aluminiumslegeringen som passerer gjennom med 35–62 grader. Den tredje faktoren er egenskapene til legeringen som ekstruderes, som er en ukontrollerbar faktor som begrenser ekstruderingshastigheten. Utgangstemperaturen til profilen bør generelt ikke overstige 540 grader; ellers vil overflatekvaliteten på materialet reduseres, dysemerker vil bli mer uttalte, og problemer som aluminiumsklebing, fordypninger, mikrosprekker og riving kan oppstå. Den siste faktoren er temperaturen og i hvilken grad den kontrolleres.
For det første, hvis ekstruderingspressen ikke har nok ekstruderingskraft, vil det være vanskelig å ekstrudere jevnt eller til og med oppleve klemme, noe som gjør ekstrudering umulig. I dette tilfellet kan emnetemperaturen økes, men ekstruderingshastigheten bør være lavere for å forhindre at materialets utløpstemperatur blir for høy. Hver legering har sin spesifikke optimale ekstruderingstemperatur (billet).
Produksjonspraksis har vist at emnetemperaturen best holdes på rundt 430 grader (når ekstruderingshastigheten er større enn eller lik 16 mm/s). Utgangstemperaturen til 6063 legeringsprofiler bør ikke overstige 500 grader, og utgangstemperaturen til 6061 legeringsprofiler er ideelt sett ikke mer enn 525 grader. Selv små endringer i matrisens utgangstemperatur kan påvirke produktets utbytte og kvalitet.
Produksjonspraksis: Temperaturen på ekstruderingsfatet er også veldig viktig. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot temperaturøkningen under forvarmingsfasen, og overdreven termisk spenning mellom lagene bør unngås. Ideelt sett bør ekstruderingsrøret og foringen varmes opp til arbeidstemperaturen samtidig. Forvarmingshastigheten bør ikke overstige 38 grader per time. Den beste forvarmingsprosedyren er som følger: varm opp til 235 grader og hold i 8 timer, fortsett deretter oppvarming til 430 grader og hold i 4 timer før du starter driften. Dette sikrer ikke bare jevne interne og eksterne temperaturer, men gir også nok tid til å eliminere alle interne termiske påkjenninger. Naturligvis er oppvarming av ekstruderingsfatet i en ovn den beste metoden for forvarming.
Under ekstruderingsprosessen bør temperaturen på ekstruderingsfatet være 15–40 grader lavere enn emnet. Hvis ekstruderingshastigheten er for høy, noe som fører til at ekstruderingscylindertemperaturen stiger over emnetemperaturen, må det iverksettes tiltak for å senke fattemperaturen. Dette er ikke bare en plagsom oppgave, men reduserer også produksjonen. Under økningen i produksjonshastigheten kan noen ganger varmeelementene som styres av termoelementet bli kuttet av, men temperaturen på ekstruderingsfatet fortsetter å stige. Hvis ekstruderingsfattemperaturen overstiger 470 grader, vil frekvensen av ekstruderingsdefekter øke. Den ideelle ekstruderingstønnetemperaturen bør bestemmes i henhold til forskjellige legeringer.
Ved ekstrudering av-overflateprofiler av høy-kvalitet, bør temperaturen på ekstruderingsdysen også kontrolleres strengt for å redusere mengden av defekte produkter forårsaket av inkonsekvent overflatefarge. Faste ekstruderingsdyser er mye bedre enn bevegelige fordi de kan akkumulere mer varme, noe som senker temperaturen ved billettendene, reduserer urenheter som kommer inn i profilen og bidrar til å forbedre utbyttet.
Muggtemperaturen spiller en viktig rolle for å oppnå høy produksjonseffekt og bør generelt ikke være lavere enn 430 grader; på den annen side bør den ikke være for høy, ellers kan ikke bare hardheten reduseres, men oksidasjon kan også forekomme, hovedsakelig på arbeidsflaten. Under formoppvarmingsprosessen bør ikke formene plasseres for nær hverandre, noe som vil hindre luftsirkulasjonen. Det er best å bruke en kasse-ovn med gitter, og plassere hver form i et eget rom.
Muggtemperatur Temperaturen på barren kan øke med ca. 40 grader eller enda høyere under ekstruderingsprosessen, og omfanget av denne økningen avhenger hovedsakelig av formdesign. For å oppnå maksimal effekt må ikke alle temperaturer overses. Hver temperatur bør registreres og kontrolleres strengt for å bestemme forholdet mellom maskinens maksimale ytelse og ulike temperaturer.
Til slutt bør alle ansatte ved ekstruderingsanlegget huske: presis temperaturkontroll er avgjørende for å øke produksjonen.
Til slutt er de viktigste måtene å øke produksjonen og kvaliteten på produktet på den andre pressingen.
Siden produktproduksjon og -kvalitet hovedsakelig avhenger av råvarer, utstyr og former, passende prosessparameterinnstillinger og arbeidernes ferdigheter, er de spesifikke måtene å forbedre produktproduksjonen og -kvaliteten og redusere mengden av defekte produkter som følger:
1. Velg blokker av høy-kvalitet som er legert, korn-raffinert, finkornet-og homogenisert;
2. Optimaliser formdesign, rettidig nitrering for å forbedre hardheten og finishen på formens arbeidsoverflate, redusere frekvensen av formskifte og minimere ikke-produktiv tid;
3. Forleng barren for å redusere antall gjenværende presser;
4. Bruk varm skjæring for å øke metallutbyttet;
5. Sag på de sveisede skjøtene til profiler og velg passende ingot- og ekstruderingslengder;
6. Senk ingottemperaturen og øk ekstruderingshastigheten for å sikre utgangstemperaturen.
